1 设施

1.1 生产区域照明是否够 (500克司)

1.2 完成车间和检验车间照明有没有达到(500克司)

1.3 包装和仓库照明有没有达到(500克司)

1.4 有没有隔离的检验车间, 桌子和检验灯

1.5 有没有灭火器,灭火器有没有在有效时间内适当冲压.

1.6 是否有虫害控制文件(要包含检查检查频率)

1.7 工厂对自己的生产类型是否有环境控制文件(生产\仓库\检验区)

1.8 工厂有没有后备电源(停电时可以用)

1.9 工厂有没有化学品控制程序(使用, 储存和处理)

1.10  工厂是否有详细的产品生产安全的文件, 如何达到要求有没有检查.

2 设备 

2.1 生产客人的产品是否有合适的机器、设备、固定装置？

2.2 所有的机器和设备是否清洁和状态良好？

2.3  是否有文件记录支持上述设备的预防性维修计划？

2.4 工厂有没有维修备件箱目录?

2.5 工厂有没有专门的维修工人? 所占百分比多少?

2.6 维修队伍技术是否过硬达到一定水平, 有没有适合的维修设备和竖锯. 

2.7 工具、备件箱、工具夹和竖锯等有没有恰当保存（防尘、损坏和容易找到）？

2.8 工人有没有个人保护用品？手套、焊接眼罩和呼吸器等？

2.9 工厂有没有使用色标和变色范围？

2.10 使用的灯箱是否适合？有没有灯泡更换记录？

2.11 工厂有没有使用3000UL的灯泡。 

3 文件控制

3.1 是否有足够的控制文件?控制文件是否容易读懂, 有没有权威, 有没有及时更新, 有没有及时分发下去?

3.2 所有的制图、记录、说明书有没有反映历史性改动?

3.3 工厂是否有接收外部文件的程序性规定？（订单、客户规格、图样、流程、校准）

3.4 废止的文件是否有识别防止不小心再次使用？

3.5 质量记录是否有保存和控制？（测试报告、实验结果、检查结果、证书和许多的控制文件）

3.6 是否有文件体系详细说明（质量记录的如何保存、识别、保护、保持时间和处理方法）

3.7 是否有正式程序确保外发的工厂达到客人的要求？（看是否适用）

4 供应商管理

4.1  原料供应商证明文件

4.2 工厂对购买的原料有没有有详细的说明

4.3 对进厂的原料有没有按书面说明进行核对?

4.4 工厂有没有对原料供应商的可靠性进行跟踪?

5原料

5.1 对进出的物料有没有进行检查监督和进行文件控制(场所\质量等)

5.2 原料是否存放可控制区防止?(防盗、损坏、防腐和遗失)

5.3 工厂有没有书面的控制程序确保进来的原料与说明一致。 

5.4 不合格的原料，半成品和成品要案恰当区分。

5.5 保持充分的记录（不合格的原料的状态和数量）

5.6 记录是否有显示返工部分或原料进行重新检查以达到标准？

5.7 对不合格率原料包括检查过的签过字的原料是否有评审处理程序。 

5.8 如果出货以后的不合格产品发现，是否有恰当的方法减少潜在的损失、包括回收？

6 培训

6.1 生产操作培训文件支持。 

6.2 质量检查人员是否有质量检查正式培训文件.

6.3 机修人员是否有正式培训文件 .

6.4 培训有没有涉及生产线人员

6.5 有没有个人培训记录

7 质量体系

7.1 工厂有没有ISO证书或执行ISO标准?

7.2 工厂有没有公司范围内的质量程序?

7.3 工厂有没有客户投诉程序文件, 该程序有没有用?

7.4 工厂有没有产品回收程序？

7.5 质量控制部门是不是和生产部门是不是分开？

7.6 质量控制部门工作是不是覆盖到所有班次？

7.7 工厂有没有质量控制会议？

7.8 有没有在会议上查看质检记录，有没有形成书面整改计划？

7.9 整改计划的效果有没有定评审？

7.10 生产管理层有没有和ＱＣ小组一起工作解决ＱＣ问题？需要文件支持．

7.11 质量目标和实际行动结果有没有贴在墙上． 

8 质量流程和控制

8.1 生产每个部门有没有贴出生产操作流程文件？

8.2 检验程序有没有在每个部门贴出？

8.3 内部产前样品文件程序

8.4 正式生产之前的产前会议有没有举行

8.5 生产主管是不是都参加了产前会?

8.6 有没有产前样会议的文件

8.7 产品的详细说明和确认样有没有在产前样会议上或生产前讨论过?

8.8 生产之前或产前会议上测试草案有没有评论\评审

8.9 生产之前或产前会议上有没有质量关键点检查、识别和形成文件？

8.10 产前会议结果有没有提供给生产线？

8.11 生产之前有没有行之有效的方法、设备、工具和设施？

8.12 生产之前方法、设备、工具和设施有没有进行测试？

8.13 工厂生产有没有与第一批给客人的样品进行比较。

8.14 车间现场有没有确认样品供参考。

8.15 工厂有没有用挑出问题产品作为典型范例。 

8.16 生产线工序流程是否有质量控制

8.17 质量控制员有没有对前一道工序上的生产进行质量检查， 并且有程序辨别和去除不合格产品。 

8.18 生产线上的质量控制员有没有能力停止生产（因为质量问题）

8.19 工厂有没有对可接受的质量级别标准进行检查（AQL相关文件）

8.20 对最终产品功能进行100%的统计和核查。 

8.21 保留不合格记录

8.22 生产操作不合格详细记录

8.23 生产人员不合格详细记录

8.24 工厂保留文件如整改计划作为生产提高和做为提高水平的动力

8.25 所有的生产是不是在工厂完成

8.26 所有工序有没有不必要的停留和延迟？

8.27 有没有使用恰当的设备和方法对生产产品进行储存和运输？

8.28 确保产品包装恰当的正式程序

8.29 包装场所是否足够、干净和整齐？

8.30 包装箱是否在封闭区、防止阳光照射和潮湿天气

8.31 包装好的产品工厂QC人员有没有抽样检查，结果有没有记录？

8.32 工厂有没有对及时出货行为跟踪， 有没有相关的文件

9 行为尺度

9.1 抽检评估结果

9.2 交货行为

9.3 生产水平

 

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